Jährliche Produktionskapazität
Produkt
| Fabrik | Nasse Konjaknudeln und Reis | Trockene Konjac-Nudeln und Reis | Mikrowellen-fertige Konjac-Mahlzeiten |
| Bereich | 8.000 qm | 12.000qm | 100.000qm |
| Produktionslinien | 6 Zeilen | 12 Zeilen | 2 Zeilen |
| Jährliche Kapazität | 15.000 Tonnen/Jahr | 18.000 Tonnen/Jahr | 70 Millionen Kartons/Jahr |
| Gesamte Produktionsbasis | 120.000qm | 20 Zeilen | 33,000+ Tonnen + 70M Kartons |
Herstellungsprozess von getrocknetem Konjac-Reis
1. Rohmaterialannahme und -auspacken
Alle eingehenden Rohstoffe werden einer strengen Qualitätskontrolle auf Konformität, Sicherheit und Integrität unterzogen. Nach der Genehmigung werden qualifizierte Materialien in den sauberen Produktionsbereich überführt, wo die äußere Verpackung sorgfältig entfernt wird, um eine Kontamination vor der Verarbeitung zu verhindern.
2. Zerkleinern des Materials und Mischen der Zutaten
Trockene Zutaten (z. B. Reis) werden automatisch einem Zerkleinerungssystem zugeführt und zu einheitlichen Partikelgrößen gemahlen. Anschließend werden sie mit Konjakpulver, Ballaststoffen, Stärke und anderen Zutaten gemäß der Formel sowie kontrollierten Mengen Wasser kombiniert und gründlich gemischt, um eine homogene Mischung für eine optimale Extrusion zu erhalten.
3. Extrusionsformen
Das gemischte Material wird der Extrusionsmaschine zugeführt. Je nach Produktspezifikation werden unterschiedliche Formen installiert. Temperatur, Druck und Schneckengeschwindigkeit werden während des gesamten Extrusionsprozesses präzise gesteuert, um gleichmäßig geformte Konjak-Reiskörner zu erzeugen.
4. Zwei-Stufen-Trocknungsprozess
Extrudierter Konjakoreis durchläuft einen präzisen zweistufigen Trocknungsprozess, um optimale Stabilität und Haltbarkeit zu erreichen. In der ersten Stufe wird bei niedriger-Temperatur (etwa 35 Grad) getrocknet, um Oberflächenfeuchtigkeit sanft zu entfernen und gleichzeitig die strukturelle Integrität aufrechtzuerhalten. In der zweiten Stufe werden die Temperaturen schrittweise erhöht (50–100 Grad), um die Feuchtigkeit weiter auf das Zielniveau des fertigen Produkts zu reduzieren.
5. Kühlung
Nach dem Trocknen wird der Konjak-Reis vor dem Verpacken auf natürliche oder mechanische Weise auf Raumtemperatur abgekühlt. Dies verhindert Kondensation in der Verpackung und trägt zur Aufrechterhaltung der Produktqualität bei.
6. Verpackungsdesinfektion und Innenverpackung
Alle Verpackungsmaterialien werden vor der Verwendung einer strengen Desinfektion unterzogen, um eine mikrobielle Kontamination zu minimieren. Der abgekühlte Konjakoreis wird dann automatisch gewogen, gemäß den Spezifikationen in einzelne Verpackungen abgefüllt, mit wichtigen Details (Chargennummer, Daten, Haltbarkeitsdauer) bedruckt und sicher versiegelt, um Frische und Lebensmittelsicherheit zu gewährleisten.
7. Umverpackung
Einzelne Pakete werden nach Kundenwunsch in Kartons verpackt. Fertige Produkte werden einer abschließenden Qualitätsprüfung unterzogen, einschließlich Aussehen der Verpackung, Etikettierung, Gewichtsprüfung und Kartonversiegelung. Qualifizierte Produkte werden palettiert und zur Lagerung und zum Versand in das Fertigwarenlager überführt.
Produktionsprozess von nassen Konjac-Nudeln/Reis
1. Persönliche Hygiene und Kleidungsvorbereitung
Vor dem Betreten der Shirataki-Konjac-Produktionswerkstatt muss das gesamte Personal {{0}einschließlich Personal und Besucher{1}} saubere, konforme Schutzkleidung tragen. Die Hände müssen gründlich gewaschen, desinfiziert und trocken geföhnt werden. Haare müssen vollständig in Haarnetzen gesichert sein und alle persönlichen Gegenstände oder Gegenstände, die nichts mit der Lebensmittelproduktion zu tun haben, sind in der Einrichtung strengstens verboten.
2. Luftdusche und Hygienebarriere
Als nächstes muss jeder die Luftdusche durchlaufen, bevor er die Produktionsfläche betreten darf. Diese Hygienebarriere dient dazu:
- Verhindern Sie Kreuzkontaminationen-zwischen unterschiedlichen Betriebszonen.
- Stellen Sie die strikte Einhaltung von Lebensmittelsicherheitsstandards und behördlichen Anforderungen sicher.
- Sorgen Sie für eine äußerst saubere, hygienische Umgebung, die für die Herstellung hochwertiger Lebensmittel erforderlich ist.
3. Mischen, Formen und pH-Einstellung
In diesem Abschnitt wird hochwertiges Konjakmehl mit heißem Wasser vermischt, um die Mischung mit Feuchtigkeit zu versorgen und zu verfeinern. Anschließend wird es in bestimmte Formen extrudiert-wie Shirataki-Nudeln oder Reis-, auf präzise Längen geschnitten und in Einweichtanks getaucht, um den pH-Wert zu optimieren und auszugleichen.
4. Manuelles Wiegen und automatisches Verpacken
Anschließend wird das Produkt gemäß den genauen Kundenspezifikationen gewogen, bevor es in die automatische Verpackungslinie gelangt. Um eine kontinuierliche Qualitätskontrolle zu gewährleisten, führt unser QA-Team stündlich Stichprobenkontrollen durch, überprüft das Nettogewicht und bestätigt die 100-prozentige Integrität der Versiegelung auf jeder Verpackung.
5. Metalldetektion und Pasteurisierung
Nach der Metallerkennung werden alle verpackten Konjakprodukte einer Hochtemperatursterilisation auf unserer hochmodernen Pasteurisierungslinie unterzogen. Nach der Pasteurisierung werden die versiegelten Beutel gründlich mit fließendem Wasser gespült und automatisch an der Luft-getrocknet.
6. Spezialhandwerk: Von Hand-gebundene Konjakknoten
In der Handknüpfwerkstatt binden und wiegen erfahrene Techniker jeden Konjakknoten vor dem Verpacken manuell in seine charakteristische Form. Konjakknoten erfreuen sich auf den asiatischen Märkten -besonders in China und Japan- großer Beliebtheit, wo sie eine Hauptzutat in Hot-Pot-Gerichten sinds.
7. Lichtinspektion und Sekundärverpackung
Nachdem die versiegelten Verpackungen getrocknet sind, wird jeder Beutel einer visuellen Lichtprüfung- unterzogen, um sicherzustellen, dass er vollständig frei von Fremdpartikeln ist. Anschließend stellen die Arbeiter das Endprodukt zusammen und kombinieren die Shirataki-Nudeln mit Soßenpäckchen entsprechend den spezifischen Bestellanforderungen. Spezialisierte Verpackungsteams kümmern sich um unterschiedliche Geschmacksrichtungen und Kit-Konfigurationen.
8. Lagerung, abschließende Qualitätssicherung und Versand
Abschließend werden verpackte Produkte in das Fertigwarenlager überführt, wo sie einer obligatorischen 48-stündigen Quarantänezeit unterzogen werden, um die Integrität der Versiegelung oder Qualitätsmängel zu überwachen. Vor dem Versand führt unser QS-Team ein abschließendes Audit durch, bevor die Produkte verladen und an unsere globalen Kunden versendet werden.
Produktionsprozess von InstantMUltigrainNUnmengen
1. Rohstoffinspektion und -vorbereitung
Eingehende Rohstoffe werden geprüft und freigegeben, dann entsprechend der Rezeptur genau abgewogen, gründlich zu einer gleichmäßigen Trockenmischung vermischt und der Produktionsanlage zugeführt.
2. Kochen / Gelatinieren
Die gemischten Zutaten werden unter präzisen Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen kontrolliert erhitzt, um ihre Verarbeitungseigenschaften zu verbessern. In diesem Stadium gelatiniert die Stärke, während Proteine und Fasern vollständig hydratisiert werden und eine Struktur bilden, die sich zum Extrudieren oder Formen eignet.
3. Extrusionsformen
Die gekochte Mischung gelangt in den Extruder, wo sie unter mechanischem Druck durch speziell entwickelte Düsen gepresst wird, um Nudelstränge zu bilden. Durch die Verwendung verschiedener Formen können Nudeln in verschiedenen Formen und Durchmessern hergestellt werden.
4. Hängendes / Nudel-Arrangement
Frisch geformte Nudeln werden arrangiert und an Stangen oder Gestellen aufgehängt. Dieser Schritt behält die gewünschte Nudelform bei, verhindert Verformungen oder Verklumpungen und verbessert die Trocknungseffizienz insgesamt.
5. Trocknen und Schneiden
Die geformten Nudeln werden einer kontrollierten Trocknung unterzogen, um den Feuchtigkeitsgehalt zu reduzieren und die Haltbarkeit zu verlängern. Nach dem Trocknen werden sie präzise in bestimmte Längen geschnitten (z. B. 9 cm, 10 cm, 13 cm, 15 cm oder 20 cm).
6. Verpackung und Lagerung
Fertige Nudeln werden mithilfe automatisierter Anlagen automatisch verpackt und anschließend in das Fertigwarenlager überführt.
